'제조 공정 무인화의 흐름' 대봉기연, 프레스 이송 자동화 시스템 제시

1987년 설립 이후 약 40년간 프레스 제어 시스템을 연구해 온 대봉기연은 자동차 및 금속 가공 현장에서 발생하는 공정 간 정체 현상과 안전사고 요인을 완화하는 이송 장치를 구현했다. 이번 전시 현장에서 프레스 성형 공정의 연속성을 확보하기 위해 원자재 투입부터 배출까지의 기계적 동기화가 필수적임을 강조했다.

 

대봉기연의 시스템은 금속 코일 소재를 풀고 평탄하게 교정하여 프레스 금형 내부로 정밀하게 공급하는 코일 라인(Coil Line) 및 피드 라인(Feed Line)을 주축으로 작동한다. 여기에 다단계 공정 사이로 성형 직전의 자재를 정확한 주기에 맞춰 전달하는 3D NC 트랜스퍼와 셔틀 장치가 결합하여 연속 가동 시 유격 발생을 조율한다. 시스템 전반에 적용된 독립형 이송 로봇은 프레스 기계의 개별 행정(Stroke) 속도와 연동되어 중량물의 낙하 위험을 방지하고 유동적인 자재 반송을 수행한다.

(산업일보  6월 24일 내용 일부)

 

소견) 고장력 강판을 고온으로 가열한 후 성형하는 핫 포밍(Hot Forming) 프레스 라인의 무인화 이송 유닛을 비롯해 상용차 프레임용 대형 벤딩 머신, 알루미늄 스탬핑 전용 공정 장비 등이 이에 해당한다. 김대찬 대리는 "구조가 복잡한 다축 연동 금형이나 알루미늄처럼 표면 손상에 민감한 자재일수록 이송 로봇의 가감속 제어 정밀도가 완제품의 불량률을 결정하는 지표가 된다"고 짚었다.