“변화 거부하다간 우물안 개구리 돼”…중기 CEO, 직원들 야근 96% 줄인 비결은

삼성전자의 전문가들과 함께한 혁신 과정에서 가장 먼저 진행한 것은 공장 레이아웃 최적화였다. 기존에는 외부 임차를 고려할 정도로 공간이 부족했지만, 불필요한 물류 이동을 최소화하고 자투리 공간을 활용하는 방식으로 연간 1억원의 비용을 절감했다.

 

공정 개선과 병행해 이뤄진 또 하나의 변화는 바로 ‘조직문화’였다. 스마트공장은 단지 설비나 소프트웨어의 도입이 아니라, 일하는 방식의 혁신이었기 때문이다. 삼성전자 전문가들이 현장에서 함께 일하고, 일상적인 회의로 아이디어를 교류하면서, 직원들도 변화에 대한 저항감을 내려놓기 시작했다.

(매일경제  4월 2일 내용 일부)

 

소견) 생산성과 품질을 동시에 잡기 위해서는 변화가 필요했다. 당시 공장 라인은 수작업 위주였고, 박스 접기부터 조립까지 자동화가 되지 않아 수주가 늘어도 생산성이 받쳐주지 못했다. 수작업 위주의 공정은 작업자의 피로도를 높였고, 숙련된 직원 없이는 안정적인 품질을 담보하기 어려웠다.주요 공정에 간이 자동화 설비를 도입하자 생산성도 올라갔다. 스마트공장 도입 전 화재 감지기 인당 생산량은 2250개 수준이었지만, 자동화 이후 4600개로 두 배 이상 증가했다. 소방전원공급장치 생산라인의 생산능력은 163% 향상됐다.